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Автоматическая электростатическая мельница 500 кг ACM MILLExtrusión

Una vez que las materias primas se han mezclado con éxito en una mezcla seca homogénea, puede comenzar el proceso de extrusión. La etapa de extrusión se puede describir como el proceso de \"fabricación de pintura \" y es donde se combina la fórmula del revestimiento en polvo. En este punto, la fórmula está bloqueada; se pueden realizar muy pocas alteraciones (con la excepción de la reducción del tamaño de partícula) después de este paso.

El aspecto de distribución del proceso de extrusión implica fundir los componentes resinosos y mezclar los constituyentes que no se funden en toda la masa fundida. Esta mezcla se consigue introduciendo los ingredientes secos homogeneizados en una extrusora. El objetivo es cortar la mezcla contra una superficie dura hasta que se derrita. Se aplica fuerza mecánica a la mezcla para aumentar la temperatura ambiente de la mezcla y su entorno. El aumento de temperatura, combinado con la fuerza mecánica o cizallamiento, funde los componentes resinosos, distribuye los componentes que no se funden y desaglomera los pigmentos. Todo esto se logra ya que el material se mueve rápidamente a través de la extrusora.

El proceso de extrusión consiste básicamente en un mecanismo de alimentación, una sección de composición y enfriamiento. El material se alimenta a un mecanismo giratorio, que suele ser un dispositivo de tornillo encerrado por un barril. El tornillo está configurado con paletas o nodos que ejercen trabajo sobre la masa fundida a medida que pasa por la extrusora.

Las extrusoras pueden tener un diseño de uno o dos tornillos. Los tipos de un solo tornillo tienen vuelos a lo largo de la circunferencia del tornillo, que transportan la mezcla en pasadores que emanan del interior del cañón. Esto crea un cizallamiento del material que, a su vez, derrite la masa y afecta la distribución y dispersión de los componentes. La masa fundida sale del barril y luego se enfría y se rompe en copos.

Las extrusoras de doble tornillo funcionan con un principio similar; sin embargo, utilizan la acción de cizallamiento de dos tornillos co-rotativos encerrados en un cilindro liso. Los bloques de amasado de los tornillos ejercen trabajo en la mezcla. La rotación coordinada de los tornillos empuja el material de un tornillo a otro a medida que viaja a lo largo del barril. El calor generado durante este proceso permite que los componentes resinosos se fundan, y la acción de cizallamiento permite la distribución de las materias primas y la dispersión de los pigmentos.

El proceso de enfriamiento generalmente implica introducir el extruido en movimiento en un conjunto de rodillos enfriados, que luego transportan una cinta de material a otra superficie de enfriamiento, como una banda continua o un tambor giratorio. Una vez que el extruido se enfría lo suficiente, se rompe en copos que son adecuados para alimentar un proceso de pulverización.

La temperatura de las extrusoras se controla con calentadores de resistencia eléctrica o con unidades de calentamiento / enfriamiento que hacen circular el medio fluido a través de las cavidades en el cilindro y los tornillos de la extrusora. El medio puede ser aceite o una mezcla de glicol / agua. Las unidades calentadas por resistencia se utilizan junto con enfriadores de circulación de medios. Cuando se inicia el proceso de extrusión, la mezcla se funde rápidamente y el trabajo realizado establece una temperatura bastante constante. El papel del dispositivo de calentamiento / enfriamiento se convierte más en un proceso de enfriamiento en este punto.

Se puede ajustar la velocidad del tornillo de la extrusora. La mayoría de los fabricantes de pólvora hacen funcionar sus extrusoras a máxima velocidad para proporcionar el mayor rendimiento posible. Esto tiene sentido en casi todos los casos. Para las fórmulas que contienen componentes difíciles de dispersar, como el pigmento de negro de humo, es posible que se necesite una velocidad de tornillo más lenta para lograr una dispersión adecuada.

Después de la extrusión, la única forma de modificar la fórmula es volver a extruir el material con componentes en bruto. Este proceso es costoso y se evita siempre que sea posible.

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